硫酸亚锡的工业制造

一、硫酸亚锡的工业制造

用生产高锰酸钾的废渣生产硫酸锰,另一种制造用于生产ｅｍｄ的高质量硫酸锰溶液的方法:以含有钾的低品位碳酸锰矿为原料，在互相分离的两个浸出器中分两段完成浸出过程，并在其第一段进行浸出的同时除去溶液中的ｋ＋离子杂质，达到适于生产高质量电解二氧化锰的要求，并且不需要外加药剂。两段浸出过程与随后的浓密沉清过程相结合，不仅可除去一般工艺中无法除去的ｋ＋离子，创造得到纯净γ型电解沉积物的条件，而且锰的浸出率可达到９０％以上。 硫酸亚锡的制备方法：将锡粉加到硫酸铜的硫酸溶液中，采用至少两次的置换反应以制取硫酸亚锡，在第一反应釜中以略小于等当量的锡粉加到硫酸铜的硫酸溶液中，得到由硫酸铜溶液和硫酸亚锡溶液混合成的溶液ａ和纯铜粉沉淀物ｂ，将溶液ａ倾入第二反应釜中并加入稍过量的锡粉，得到纯硫酸亚锡溶液，过量的锡粉返回第一反应釜中再次使用。

二、植物油厂提取大豆油方法

关于大豆上有孔的说法只是传说，这在事实上是不存在的。油脂在大豆中是以“油囊”形式存在的，要想在大豆中把豆油提取出来，必须先把这个“油囊”破坏掉。过去我们采用的压榨法实际就是“挤破”油囊。现在的浸出法，也必须先用“扎坯机”进行加工，然后进浸出器，而不是整个大豆浸出，现在的工艺已经再次提高，就是大豆在进浸出器前，要进行“膨化”加工，这样能够提高出油率，膨化的目的就是要充分的破坏这个“油囊”。浸出溶剂一般有两种，一是“6号”抽提油，二是“正己烷”，它们统称“溶剂油”，世界上最先进的工艺应该叫“萃取”。溶剂油的作用就实际就是“洗涤剂”，它把油脂从大豆中“带走”，然后经过蒸发进行浓缩，最后剩下油脂。

三、如何制造硫酸锰和硫酸亚锡?

用生产高锰酸钾的废渣生产硫酸锰,另一种制造用于生产ＥＭＤ的高质量硫酸锰溶液的方法:以含有钾的低品位碳酸锰矿为原料，在互相分离的两个浸出器中分两段完成浸出过程，并在其第一段进行浸出的同时除去溶液中的Ｋ＋离子杂质，达到适于生产高质量电解二氧化锰的要求，并且不需要外加药剂。两段浸出过程与随后的浓密沉清过程相结合，不仅可除去一般工艺中无法除去的Ｋ＋离子，创造得到纯净γ型电解沉积物的条件，而且锰的浸出率可达到９０％以上。

硫酸亚锡的制备方法：将锡粉加到硫酸铜的硫酸溶液中，采用至少两次的置换反应以制取硫酸亚锡，在第一反应釜中以略小于等当量的锡粉加到硫酸铜的硫酸溶液中，得到由硫酸铜溶液和硫酸亚锡溶液混合成的溶液Ａ和纯铜粉沉淀物Ｂ，将溶液Ａ倾入第二反应釜中并加入稍过量的锡粉，得到纯硫酸亚锡溶液，过量的锡粉返回第一反应釜中再次使用。

四、关于油脂精炼设备问题

油料预处理、浸出、精炼、生物柴油、他配套设备 预处理 : 目的是改良油料的外形，以便快速有效的通过机榨或浸出制油。它通常包括以下一系列过程： 油籽剥壳：增加油粕的蛋白质含量。破碎：减少籽粒尺寸。蒸炒/调质：降低成品油的粘度，并调节油料含水量。 轧胚：破坏油料的细胞结构。 膨化：有时会用到，主要是为了优化油料的浸出特性。 良好的预处理都是从清理开始的，清理很重要，它不仅可以确保最终产品（油与粕）的质量，而且也能避免预处理设备的早期磨损。由于维护费与易损件减少，生产成本降低，所以清理设备的投资很快就能得到回报。 清理通常采用分离筛与吸风器的组合设备，如有必要，还可用其他的方法，来去掉油料中的壳、细料、石子、沙、金属等。 破碎:目的是减少籽粒尺寸，确保的蒸炒的均匀一致。 蒸炒:调质过程中，油料的被加热，调整水分到理想状态。 主要有以下几个目的： 1、赋给油籽或果仁一定的塑性。 2、减少成品油粘性。 3、凝结蛋白质。 4、去除油籽的生物活性。 5、脱毒。 榨油厂有两个方法榨油： 完全机械压榨（榨饼残油在7-8%）和低压预榨（榨饼残油12-20%），预榨后的饼随后用溶剂浸出。 浸出: 目的尽可能地分离油籽中的油，可以直接浸出预处理好的油料，对高含油油料而言，则浸出预榨后的饼。 浸出工艺由以下四个步骤依次进行： 1、浸出，在浸出器中进行。 2、蒸烘去油物料，比如：粕，常与粕的干燥 与冷却合并处理。 3、脱溶：去掉混合油中的溶剂。 4、溶剂回收：把溶剂回收至浸出工段再利用。 精炼: 植物毛油只是榨油或浸出的产物，它含有对消费者有害的物质。 这些物质有些是自然存在的，有些是在生产或储存过程中产生的，对人们消费而言，这些物质必须仔细地去除。由于它们产生的根源不同，精炼须在不同的条件下分几步进行。随着毛油的不同，精炼工艺分：脱胶，中和，脱色，冬化，脱臭等几步，根据毛油的品种可采用其中的几步或全部工艺。 脱胶是精炼的第一步，脱胶工艺仅包含由毛油的水化，一些杂质如：磷脂、胶质与蛋白质在无水时溶解在油中，一旦水化就不能溶于油，这就是水化脱胶的原理，然而，水化后仍有部分胶质在油中，这就需要对其酸化处理来除去。 总体来说，榨油厂比精炼厂更多地用到水化脱胶，只有很小油脚在中间贮罐里积淀。 脱胶后的水相可以在粕的蒸脱中再利用，而磷脂具有优秀的商业价值，可以分别干燥。 碱炼中和此操作是用烧碱中和油中的游离脂肪酸，使之皂化. 游离酸皂化后就不再溶于水，因而能被沉析或离心分离。除去游离酸后，中和还不能完成，因为本阶段还须去除非水化磷脂。 另外它还要降低金属离子以及色素等次要组份的数量 脱色工艺用合适的吸附材料除去色素如胡萝卜素、叶绿素等。 脱色已成为一个更为重要的工艺，这是脱臭前，除去残留的磷脂、金属离子以及氧化物的最后一关。另外，去除其它杂质也是很重要的，因为它可直接影响到脱臭油的感官风味与氧化特性。 脱臭在大多数情况下，脱臭是精炼的最的最后一步，它的主要目的去除影响油的气味、滋味的物质，在物理精炼中，还可以去除游离酸。尽管技术类型不同，但目的总是一个：保证油与水蒸汽的充分接触，取得预想的效果。本工艺可以是连续、半连续或间歇式的，主要取决于应用选择、油品种类以及生产规模，每种应用都有自己最好的优点。一般来说，脱臭的三个步骤如下： (1)析气加热：在脱色油在与脱臭油进行热交换加热前，首先要排尽油中空气。 (2)脱臭：在3毫巴左右的气压下，经由一系列泵喷射蒸汽，油在蒸汽的搅拌下与蒸汽充分接触，而蒸汽则均匀分散在油中。 (3)冷却：油在真空条件下通过热交换冷却。 我们可提供连续高效脱酸脱臭塔 和多品种交替间歇脱臭塔 物理精炼工艺Refining Technology 传统精炼工艺通常采用碱炼方法，即在毛油中加入一定量的碱，以中和毛油中的游离脂肪酸，由此产生的皂脚再经分离工艺分离，然后水洗。碱炼工艺不但炼耗较高，同时也会产生大量水洗污水，需额外进行污水处理，以达到当地或国家的排放标准。但物理精炼工艺对于处理劣质毛油或棉籽油效果却十分理想。 在传统精炼的基础上，采用独特的物理精炼方法，通过塔盘管上的小孔向油中喷入蒸汽，在脱臭的同时，也汽提出油中含有的游离脂肪酸。物理精炼满足绿色产品新时尚，具有炼耗低、无污染的特点。由于不再使用化学方法处理毛油，整个精炼过程中不再产生污水，生产厂家不必再耗费大量财力、物力来解决环保问题。

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